分類收集：將（jiāng）不同種類（lèi）的電鍍廢水進行分類收（shōu）集（jí），如含氰廢（fèi）水、含（hán）鉻廢水、酸堿廢水等，以便進行針對性的處理。

預處理

除油：對於含有油脂的廢水，**行除油處理，通常采（cǎi）用隔油池或氣浮法（fǎ）去除浮（fú）油。

調節pH值：根據（jù）廢水（shuǐ）的性質，加入酸或堿調節pH值至合適範（fàn）圍。

除氰：含（hán）氰廢（fèi）水采用堿性氯化法進行處理，將氰（qíng）化物氧化為無毒物質。

除鉻：含鉻廢水先調節pH值至（zhì）堿性，加入還原（yuán）劑將六價鉻還原為三價鉻，然後再加入化學藥劑使其形成沉澱去除。

重金屬處（chù）理

化學沉澱法：加入化學藥劑，使重金屬離子形成沉澱，然後通過沉澱分離去除。

離子交換法：利用離（lí）子交換樹脂吸附廢水中的（de）重金屬離子，達到去除的目的。

膜分離法：如反滲透、超濾等膜技術，可以有效地去除廢水中的重金屬離子（zǐ）。

深度（dù）處理

活性炭吸附：進一步去除廢水中的殘留有機物和重金屬離子。

膜處理技術：包括微（wēi）濾、超濾、納濾和反滲透等，通過控製膜孔徑的大小（xiǎo），有針（zhēn）對性地分離溶液中各種溶解態的離子（zǐ），實（shí）現廢水的高度（dù）淨化（huà）。

消 毒：如果處理後的廢（fèi）水需要排放或（huò）回用，進行消 毒處理，殺滅廢水中（zhōng）的細 菌和病 毒等微（wēi）生物。

終（zhōng）達回用或排放

處理後的水回用於電鍍生產線的某些環節，如清（qīng）洗鍍件等（děng），實現廢水的零排放或達（dá）標排放（fàng）。

通過上述處理流程，電鍍（dù）廢水中的汙（wū）染物得到有效去除，實現水資源的循環利用，降低企（qǐ）業（yè）的生產（chǎn）成本，同時減少對環境的汙染。

電鍍行業是國民經濟的重要領（lǐng）域，但其生產過程中產生的廢水含有重金屬（如鉻、鎳、銅）、氰化（huà）物、酸堿等高（gāo）毒性汙染物，若處理不（bú）當會對生態環境和人體（tǐ）健康造成嚴重威脅。近年來，隨著（zhe）環保政策趨嚴和技術創（chuàng）新，電鍍廢水處理設備正（zhèng）朝著高 效化、智能（néng）化和資（zī）源化方向（xiàng）發展。本文將係統（tǒng）解析電鍍廢（fèi）水處理的（de）核心工藝（yì）、主流設備（bèi）及（jí）行業趨勢。

一、電鍍（dù）廢水的特性與處理難點（diǎn）

1、汙染物複雜

重金屬離子（六價鉻、鎳、鋅等）具有強毒性（xìng）和累積性，易引發（fā）土壤和水體汙染。

含（hán）氰廢水（如鍍金、鍍銀工藝）需破除氰化物毒性。

高（gāo）濃度酸堿廢水（pH 值波動大）需中和（hé）處理。

2、處理挑戰

重（chóng）金屬難以生（shēng）物降解，傳統化學沉澱法易產生二（èr）次汙染。

廢水水質波動大，對設備穩定性和自（zì）動化水平要求高。

環保（bǎo）法規嚴格（如《電鍍汙染物排放標準》GB21900—2008），需確保達標排放或回用。

二、核心處理工藝與設備組（zǔ）成

1、 預（yù）處理階段

設備：格柵機、調節池、油水分離（lí）器。

作用：去除大顆粒懸浮物、油（yóu）脂，均衡（héng）水質水量，為後續（xù）處理提供穩定條件。

2、 重金屬去除工藝

化學沉澱法

設（shè）備（bèi）：還原池（六價鉻還原為三價鉻）、中和池（投加 NaOH 調（diào）節 pH）、絮凝池（投加 PAC/PAM）、斜管沉澱池。

特點：成（chéng）本（běn）低，但汙泥產（chǎn）量大（需配套（tào）板框壓濾機脫水）。

離子交（jiāo）換法

設（shè）備：離子交換（huàn）柱（填充樹脂）。

優勢：選擇性高，可回收貴金屬（如鍍金廢水中的金離子），出水純度達工業回用（yòng）標準。

膜分離技術

設備：超濾（UF）、反滲透（RO）裝置。

適用場景：高鹽廢水深度處理，產水（shuǐ）可回用於電鍍（dù）生（shēng）產線（回用率 60%~80%）。

3、有（yǒu）機物與氰化物處理（lǐ）

催化氧化法

設備：臭氧發生器、UV 光催化反應器。

原理：通（tōng）過（guò）羥基**基（・OH）分解氰化（huà）物（wù）和絡合（hé）態重（chóng）金屬。

活性炭吸附

設備：活性炭過（guò）濾罐（可在線再生）。

用途：去除殘留有機物及微量重金屬。

4、 汙泥處理設備

設備：離心脫水（shuǐ）機、板框壓濾（lǜ）機（jī）、低溫幹化機。

目標：將（jiāng）汙泥含水率從 95% 降至 60% 以下，便於資源化利（lì）用（如提煉（liàn）重金屬）或安全填埋。

三（sān）、前沿技術與（yǔ）創新設備

1、低溫蒸發結晶係統

原理：在（zài）真空環境下低溫蒸發廢水（shuǐ），分離出高純度鹽類（如硫酸鈉（nà）、氯化鈉（nà））。

優勢：處理高鹽廢水（鹽濃度＞3.5%），鹽回收率可達 90% 以上，設備**約 5~15 萬元 / 套。

2、電化學處理設備

案例：電絮凝 - 電浮選一體（tǐ）化裝置，通過電極反應產生絮體，同步去（qù）除重金屬（shǔ）和 COD。

效率：處理含鉻廢水（shuǐ）時，六價鉻（gè）去（qù）除率＞99.5%，能耗較傳統工藝降低 30%。

3、智能化控製係統

功能：集成 pH/ORP 傳感器、自動加藥泵、雲端監控平台，實（shí）現無人值守運行。

代表產品：中科華瑞 “電鍍廢（fèi）水全自動處理係統”，支持手機 APP 遠程（chéng）調控。

4、資源化技（jì）術

金屬回收：采用選擇性離子交換樹脂或電解（jiě）法回收鎳（niè）、銅等（děng）金屬，降低原（yuán）料成本。

水回（huí）用：膜集成工藝（UF+RO）產水可替代 50%~70% 的新鮮用水。

四、設備選（xuǎn）型與成本（běn）分析

1、選型原則

水質匹配：含氰廢水需優先破氰，含鉻廢水需強（qiáng）化還原工序。

處理規模：小型電鍍廠（＜10 噸 / 天）可選一體化設備，大型園（yuán）區（qū）需定製模（mó）塊化組合。

回用（yòng）需求：高回用率場景建議采用 “膜分離 + 蒸發結晶” 組合工藝。

2、成本參考

基礎配置：化學沉澱 + 氣浮 + 過濾設備（bèi），**約 10~30 萬元（日處理量 10 噸）。

**配置：膜係統 + 蒸發結（jié）晶 + 智能控製，**約 50~200 萬元（日處理量 50 噸（dūn））。

運行成本：傳統工藝約 3~5 元 / 噸，膜工藝約 8~12 元（yuán） / 噸（含膜更換費用（yòng））。

五、行業發展趨勢

1、政策驅動

2025 年起（qǐ），多地要求電鍍企業安裝在線監測設備，並與環保部門聯網，違（wéi）規排（pái）放（fàng）處罰力度加大。

2、技術融合

光伏（fú）發電與廢水處理結合（如光伏驅動電解設備），降低能耗成本。

人工（gōng）智能算法優化藥劑（jì）投（tóu）加量，減少 15%~20% 的化學品消耗。

3、循環經濟

推廣 “電（diàn）鍍廢水 — 金屬回收 — 再生（shēng）水回用” 閉環模式（shì），實現汙染物 “零排（pái）放”。

六、結（jié）語

電鍍廢水處理設（shè）備的技術革新正（zhèng）在推動行業向綠色化、可持續（xù）方向轉型。未來，隨著新材料（如石墨烯吸附劑）、新工藝的突破，電鍍廢水（shuǐ）處理將更（gèng）加高 效和經濟。企（qǐ）業在設（shè）備選型時需綜合考慮技術可行性（xìng）、經濟成本及政策合規性，優先選擇具備智能化控製和資源化能力（lì）的（de）解決方案，以實現環（huán）境效益與經濟效益的雙贏。